Cacat-Cacat Pengelasan Umum: Penyebab dan Cara Menghindarinya
Pengelasan adalah proses penyambungan dua atau lebih logam dengan cara melelehkan sebagian dari logam tersebut dan menambahkan material pengisi seperti kawat las. Namun, pengelasan tidak selalu berjalan mulus. Ada berbagai cacat yang bisa terjadi selama proses pengelasan. Artikel ini akan membahas beberapa cacat pengelasan umum, penyebabnya, dan cara menghindarinya, dengan fokus pada penggunaan kawat las.
1. Porositas
Porositas adalah cacat pengelasan yang terjadi ketika gas terperangkap dalam logam cair dan membentuk rongga-rongga kecil saat logam mengeras. Rongga-rongga ini bisa mengurangi kekuatan sambungan las dan membuatnya rentan terhadap kerusakan.
Penyebab:
Kontaminasi pada permukaan logam atau kawat las: Kotoran, minyak, atau kelembaban dapat menyebabkan gas terperangkap.
Gas pelindung yang tidak memadai: Dalam pengelasan dengan gas pelindung, aliran gas yang tidak cukup atau terganggu bisa menyebabkan porositas.
Pengaturan parameter pengelasan yang tidak tepat: Parameter seperti arus dan tegangan yang tidak sesuai dapat menyebabkan gas terperangkap.
Cara Menghindari:
Bersihkan permukaan logam dan kawat las sebelum pengelasan untuk menghilangkan kotoran dan minyak.
Pastikan aliran gas pelindung mencukupi dan tidak terganggu oleh angin atau draft.
Gunakan parameter pengelasan yang tepat sesuai dengan rekomendasi pabrik kawat las dan material yang akan dilas.
2. Retak
Retak adalah cacat pengelasan di mana terdapat celah atau pecahan pada logam las atau logam dasar yang dilas. Retak ini bisa terjadi selama atau setelah proses pendinginan dan bisa disebabkan oleh tegangan termal, komposisi material yang tidak sesuai, atau tekanan sisa.
Penyebab:
Retak pada las bisa terjadi karena beberapa alasan, di antaranya:
Pendinginan yang terlalu cepat: Ketika logam mendingin terlalu cepat, tegangan termal bisa menyebabkan retak.
Komposisi material yang tidak sesuai: Beberapa material lebih rentan terhadap retak karena komposisi kimianya.
Tekanan sisa: Tegangan yang tertinggal di dalam logam setelah pengelasan dapat menyebabkan retak.
Cara Menghindari:
Kontrol pendinginan dengan membiarkan lasan mendingin secara alami atau menggunakan insulation covers.
Gunakan kawat las yang sesuai dengan material yang akan dilas, mengikuti panduan pabrik dan standar yang berlaku.
Reduksi tegangan sisa dengan teknik pengelasan yang tepat dan PWHT jika diperlukan.
3. Underfill dan Undercut
Underfill adalah kondisi di mana logam pengisi tidak mencukupi untuk memenuhi sambungan las, sehingga meninggalkan area yang tidak terisi dengan baik.
Undercut adalah alur atau cekungan yang terjadi di sepanjang tepi sambungan las, di mana logam dasar tergerus dan menyebabkan sambungan yang lemah.
Penyebab:
Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi: Bisa menyebabkan kurangnya pengisian logam.
Pengaturan arus dan tegangan yang tidak tepat: Bisa menyebabkan logam dasar tergerus.
Posisi pengelasan yang tidak sesuai: Bisa menyebabkan distribusi logam yang tidak merata.
Cara Menghindari:
Atur kecepatan pengelasan yang sesuai agar logam pengisi cukup mengisi sambungan.
Sesuaikan arus dan tegangan sesuai dengan spesifikasi kawat las dan material yang dilas.
Gunakan posisi pengelasan yang tepat dan pastikan pengelasan dilakukan dengan teknik yang benar.
4. Slag Inclusion
Slag inclusion adalah cacat dimana sisa-sisa slag dari proses pengelasan terperangkap dalam logam las. Ini bisa mengurangi kekuatan sambungan dan menyebabkan ketidakseragaman pada area lasan.
Penyebab:
Penghapusan slag yang tidak sempurna: Terak yang tidak dibersihkan pada lapisan las sebelumnya bisa terperangkap.
Teknik pengelasan yang buruk: Gerakan elektroda yang tidak tepat bisa menyebabkan slag terjebak.
Penggunaan kawat las yang tidak sesuai: Beberapa jenis kawat las lebih rentan terhadap slag inclusion.
Cara Menghindari:
Bersihkan terak dengan hati-hati setelah setiap lapisan pengelasan.
Gunakan teknik pengelasan yang tepat dengan gerakan elektroda yang benar.
Pilih kawat las yang sesuai untuk aplikasi dan material yang dilas.
5. Lack of Fusion
Lack of fusion terjadi ketika dua bagian logam yang dilas tidak menyatu dengan sempurna. Hal ini bisa disebabkan oleh arus pengelasan yang terlalu rendah, kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi, atau kontaminasi pada permukaan logam.
Penyebab:
Arus pengelasan yang terlalu rendah: Tidak cukup panas untuk melelehkan logam.
Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi: Logam tidak cukup waktu untuk menyatu.
Kontaminasi pada permukaan: Kotoran atau oksida pada permukaan logam bisa menghalangi fusi.
Cara Menghindari:
Atur arus pengelasan yang cukup tinggi untuk memastikan logam meleleh dengan baik.
Sesuaikan kecepatan pengelasan agar logam punya cukup waktu untuk menyatu.
Bersihkan permukaan logam dan kawat las sebelum pengelasan untuk menghilangkan kotoran dan oksida.
6. Distorsi
Distorsi adalah perubahan bentuk logam yang terjadi karena panas pengelasan. Distorsi bisa disebabkan oleh pemanasan yang tidak merata, desain sambungan yang buruk, atau kekuatan pegang yang tidak memadai selama proses pengelasan.
Penyebab:
Pemanasan yang tidak merata: Bisa menyebabkan bagian logam yang berbeda mengembang dan menyusut dengan kecepatan yang berbeda.
Desain sambungan yang buruk: Desain sambungan yang tidak tepat bisa memperburuk distorsi.
Kekuatan pegang yang tidak memadai: Logam yang tidak ditahan dengan baik bisa berubah bentuk saat pengelasan.
Cara Menghindari:
Gunakan teknik pengelasan yang mengurangi panas seperti pengelasan berurutan atau intermiten.
Desain sambungan yang baik dengan mempertimbangkan pengaruh panas pada material.
Gunakan penahan dan jig untuk menjaga logam tetap pada tempatnya selama pengelasan.
7. Spatter
Spatter adalah percikan kecil logam cair yang terjadi selama pengelasan. Spatter ini bisa menyebabkan permukaan las menjadi kasar dan memerlukan pembersihan tambahan. Spatter biasanya disebabkan oleh arus pengelasan yang terlalu tinggi, teknik pengelasan yang tidak tepat, atau penggunaan kawat las yang tidak sesuai.
Penyebab:
Arus pengelasan yang terlalu tinggi: Bisa menyebabkan logam meleleh terlalu banyak dan percikan.
Teknik pengelasan yang tidak tepat: Sudut elektroda yang salah atau jarak yang tidak sesuai bisa menyebabkan spatter.
Kawat las yang tidak sesuai: Beberapa kawat las lebih cenderung menghasilkan spatter.
Cara Menghindari:
Atur arus pengelasan sesuai dengan spesifikasi kawat las dan material.
Gunakan teknik pengelasan yang benar dengan sudut dan jarak elektroda yang tepat.
Pilih kawat las yang sesuai untuk aplikasi dan kondisi pengelasan.
Kesimpulan
Mengatasi cacat pengelasan memerlukan pemahaman mendalam tentang penyebab dan cara menghindarinya. Dengan memperhatikan kebersihan, pengaturan parameter pengelasan yang tepat, pemilihan kawat las yang sesuai, dan teknik pengelasan yang baik, banyak cacat pengelasan dapat dihindari. Pengelasan yang baik tidak hanya menghasilkan sambungan yang kuat dan tahan lama tetapi juga meningkatkan efisiensi dan keselamatan dalam pekerjaan pengelasan.
Share this Article
